Al cumplir 25 años de operaciones en Brasil, Impress celebra una trayectoria marcada por la transformación industrial, el dominio técnico y la mejora continua de los procesos productivos. Desde su fundación en Araucária (PR), la empresa ha acompañado la evolución del sector de superficies decorativas en el país, protagonizando profundos cambios en la forma de producir con eficiencia, escala y precisión.
La historia de Impress en Brasil comenzó con el desafío de adaptar las tecnologías europeas de impresión e impregnación al mercado nacional. Al principio, la planta de Araucária contaba con dos máquinas —una impresora de huecograbado y una rebobinadora— y un equipo reducido que supervisaba todas las etapas de montaje, calibración y puesta en marcha. La primera línea de impresión se montó con el apoyo de técnicos extranjeros, pero gran parte del trabajo lo realizaban manualmente los propios empleados de la fábrica. Sin automatización ni estandarización, el proceso requería conocimientos técnicos y ajustes constantes. La formación era práctica y la rutina, al principio, agotadora. Pero la planta despegó y, con ella, comenzó la trayectoria de una de las operaciones industriales más importantes del grupo Impress.
En los años siguientes, la empresa consolidó la primera fase de producción. En esta etapa, los desarrollos tenían lugar directamente en el taller. Los parámetros de temperatura, velocidad, presión y comportamiento del sustrato se definieron mediante pruebas repetidas, a menudo con clientes que seguían el proceso. «Todo era diferente. Los clientes estaban dentro de la fábrica, junto a nosotros durante las pruebas. La producción tenía lugar en su presencia, en tiempo real», explica Valdir Santos, coordinador de desarrollo. La producción seguía siendo analógica, con huecograbado y aplicación manual de barniz y tinta, y el control de calidad dependía del análisis visual del operario.
En 2001, Impress incorporó Babyline —una línea compacta de impresión de prueba que simula las condiciones de impresión a pequeña escala—, lo que le permitió acelerar el desarrollo de productos y validar parámetros sin comprometer la productividad de las líneas principales. «Nos da mucha agilidad. Podemos crear un producto hoy y presentarlo mañana con la seguridad de que se reproducirá fielmente a escala industrial», afirma Valdir.
Entre 2004 y 2008, la atención se centró en mejorar la estabilidad operativa de las líneas y formar a nuevos operarios capaces de mantener la productividad con el mínimo desperdicio. Fue entonces cuando se consolidaron los registros de turnos, esenciales en una fábrica que funciona las 24 horas del día.
En 2008, con la instalación de la impresora WEMA, la planta experimentó su primera gran expansión técnica con la llegada de la segunda línea de impresión. Esta nueva máquina aportó otro nivel de precisión y complejidad. Al tratarse de un modelo diferente al de la línea anterior, requirió un reaprendizaje completo de funcionamiento, mantenimiento y ajuste. La puesta en marcha fue acompañada por operarios experimentados, pero sin apoyo técnico durante el tercer turno, lo que exigió un rápido desarrollo de la autonomía. «Yo era nuevo como impresor y en el tercer turno no había mecánicos ni electrónicos. Tuve que aprender a tomar cartas en el asunto. Llamábamos a nuestros compañeros, intercambiábamos ideas y probábamos cosas in situ. Así fue como la máquina empezó a funcionar bien», dice Osvaldo Mica, que ahora es coordinador de Tintas y Cilindros. La introducción de esta línea también marcó la consolidación de Impress como referencia en estabilidad de color y registro en Brasil.También en este período, la empresa inició el proceso de interiorización de las normas técnicas globales, trayendo procedimientos y controles adoptados por otras plantas de Impress en Europa y adaptándolos a las condiciones climáticas, a la variación de los sustratos locales y al perfil de los clientes brasileños. Carlos Meira, coordinador técnico, ha seguido la evolución técnica de la planta desde el principio. «No me fijo solo en la maquinaria. Me fijo en el aspecto personal. Muchos de los profesionales a los que tuve el honor de formar ocupan ahora puestos estratégicos dentro del grupo. Eso es lo que más me distingue».
La década de 2010 estuvo marcada por un avance estructural más amplio: además de incorporar la segunda línea de impresión K2, la planta también comenzó a desarrollar el Centro de Diseño, destinado a mejorar técnicamente el flujo de desarrollo de diseños. El Centro de Diseño evolucionó con impresoras digitales, software de calibración y prototipos que simulan el diseño final. Uno de los hitos de esta fase fue el desarrollo de una técnica que permite imprimir muestras digitales directamente en papel de producción, eliminando las limitaciones del papel fotográfico y reduciendo la distancia entre la prueba visual y el producto. «Encontramos una forma de imprimir en el propio papel de producción, prensarlo y entregar una muestra que el cliente no pudiera saber si era digital o huecograbado. Esta idea comenzó aquí en Brasil y luego fue adoptada por todas las unidades de Impress en el mundo», dice Valdir, cuyas soluciones propuestas fueron reconocidas con premios europeos. En 2012, la planta también puso en funcionamiento su primera línea de impregnación, VITS 1.
En 2014, la expansión de la producción continuó con la llegada de VITS 2, la segunda línea de impregnación, que aportó ganancias de productividad combinadas con una estabilidad constante del proceso, en línea con la evolución de la demanda y los estándares desarrollados por el Centro de Diseño. Desde 2017, las nuevas inversiones se han centrado en el control de las variables críticas y la fiabilidad de la reproducción a gran escala. La adquisición de espectrofotómetros industriales, lo que permitió abandonar el control exclusivamente visual y establecer informes técnicos basados en normas de referencia y tolerancias medibles. «Hoy, además del ojo humano, contamos con equipos que refuerzan nuestras decisiones a través de los datos, comparando fielmente la producción con la norma y generando un informe técnico preciso. Esto nos da seguridad para mantener la estabilidad del producto a gran escala y garantizar la calidad en el mercado», afirma Raphael Bueno, director de la fábrica. La recogida de datos está ahora integrada en el proceso de producción, lo que permite realizar ajustes en tiempo real y garantizar la consistencia entre lotes, incluso en condiciones de funcionamiento variables.
En 2022 entró en funcionamiento la línea VITS 3, que aumentó aún más la capacidad de la planta en la fase de impregnación.
El punto más reciente de esta evolución fue la puesta en marcha de la cuarta línea de impresión en 2024, con la instalación de la línea K3. La máquina se personalizó para satisfacer las necesidades específicas de la operación brasileña. «Es muy eficiente en términos de equipamiento, lo que, combinado con la experiencia del equipo, la hace altamente productiva. La flexibilidad y la agilidad son las principales ventajas», explica Raphael. Supuso un aumento del 30 % de la capacidad de impresión instalada y, lo que es más importante, incrementó la flexibilidad de la producción al permitir la migración de diseños entre líneas con menos ajustes manuales. La nueva línea también cuenta con un sistema de recogida de datos que alimenta directamente el banco de indicadores de rendimiento de la fábrica, lo que permite un seguimiento completo de todas las variables que intervienen en el proceso de producción.
Impress Brasil cuenta actualmente con nueve líneas, entre impresión, impregnación y acabado, todas interconectadas por un modelo de producción basado en datos, trazabilidad de lotes y optimización de recursos. Los proyectos en curso incluyen la instalación de una cuarta línea de impregnación.
En 25 años, la producción en Impress Brasil se ha convertido en una sofisticada plataforma técnica, con control de variables críticas, seguimiento digital de diseños e integración entre desarrollo, prototipado y fabricación. «Hoy tenemos máquinas calibradas digitalmente, sensores, algoritmos de corrección y sistemas de pérdida cero», resume Paulo Almir, coordinador de producción. Si al principio la fábrica dependía de la intuición de sus operarios, hoy se apoya en datos, software, automatización y un profundo conocimiento acumulado sobre cómo adaptar la tecnología al mercado brasileño. Esta evolución continua hace de Impress Brasil una referencia técnica en el grupo y en el sector.
