Ao completar 25 anos de operação no Brasil, a Impress celebra uma trajetória marcada por transformação industrial, domínio técnico e aprimoramento contínuo dos processos produtivos. Desde sua fundação em Araucária (PR), a empresa acompanhou a evolução do setor de superfícies decorativas no país, sendo protagonista de mudanças profundas na forma de produzir com eficiência, escala e precisão.
A história da Impress no Brasil começou com o desafio de adaptar tecnologias europeias de impressão e impregnação ao mercado nacional. Naquele início, a planta em Araucária contava com duas máquinas — uma impressora rotogravura e uma rebobinadeira — e uma equipe enxuta, que acompanhou cada etapa da montagem, calibração e início das operações. A primeira linha de impressão foi montada com apoio de técnicos estrangeiros, mas grande parte do trabalho foi executada manualmente pelos próprios colaboradores da fábrica. Sem automação ou padronização, o processo exigia conhecimento técnico e ajustes constantes. A formação era prática e a rotina, no início, exaustiva. Mas a planta começou a rodar e, com ela, iniciou-se também a trajetória de uma das operações industriais mais relevantes do grupo Impress.
Nos anos seguintes, a empresa consolidou a primeira etapa da produção. Nessa fase, os desenvolvimentos ocorreram diretamente no chão de fábrica. Parâmetros de temperatura, velocidade, pressão e comportamento dos substratos foram definidos por meio de testes repetidos — muitas vezes com clientes acompanhando o processo. “Era tudo diferente. Os clientes estavam dentro da fábrica, ao nosso lado durante os testes. A produção acontecia na presença deles, em tempo real”, explica Valdir Santos, coordenador de desenvolvimento. A produção ainda era analógica, com rotogravura e aplicação manual de verniz e tinta, e o controle de qualidade dependia da análise visual do operador.
Em 2001, a Impress incorporou a Babyline — uma linha de impressão de testes compacta que simula em pequena escala as condições de impressão —, permitindo acelerar o desenvolvimento de produtos e validar parâmetros sem comprometer a produtividade das linhas principais. “Ela nos dá muita agilidade. É possível criar um produto hoje e apresentar amanhã com segurança de que ele será reproduzido com fidelidade em escala industrial”, conta Valdir.
Entre 2004 e 2008, o foco foi o aperfeiçoamento da estabilidade operacional das linhas e a formação de novos operadores capazes de manter a produtividade com mínimo desperdício. Foi quando se consolidaram os registros entre turnos, essenciais em uma fábrica operando 24 horas por dia.
Em 2008, com a instalação da impressora WEMA, a planta passou por sua primeira grande expansão técnica com a chegada da segunda linha de impressão. Essa nova máquina trouxe outro patamar de precisão e complexidade. Por ser de um modelo diferente da linha anterior, exigiu reaprendizado completo de operação, manutenção e ajuste. A implementação foi acompanhada por operadores já experientes, mas sem suporte técnico durante o terceiro turno, o que exigiu desenvolvimento rápido de autonomia. “Eu era novo como impressor e o terceiro turno não tinha mecânico nem eletrônico. Tive que aprender a resolver tudo com minhas próprias mãos. A gente ligava para os colegas, trocava ideia, testava na hora. Foi assim que a máquina começou a rodar bem”, relata Osvaldo Mica, hoje Coordenador de tintas e cilindros. A introdução dessa linha marcou também a consolidação da Impress como referência em estabilidade de cor e registro no Brasil. Ainda nesse período, a empresa iniciou o processo de internalização de padrões técnicos globais, trazendo procedimentos e controles adotados pelas outras plantas da Impress na Europa e adaptando-os às condições climáticas, à variação de substratos locais e ao perfil de clientes brasileiros. Carlos Meira, coordenador técnico, acompanhou a evolução técnica da planta desde o início. “Eu não olho só pelo lado maquinário. Eu olho pelo lado pessoal. Muitos profissionais que eu tive a honra de formar hoje estão em posições estratégicas dentro do grupo. Isso é o que mais me marca.”
A década de 2010 foi marcada por um avanço estrutural mais amplo: além de incorporar a segunda linha de impressão a K2, a planta iniciou também o desenvolvimento do Design Center, voltado ao aperfeiçoamento técnico do fluxo de desenvolvimento de padrões. O Design Center evoluiu com impressoras digitais, softwares de calibração e protótipos que simulam o padrão final. Um dos marcos dessa fase foi o desenvolvimento de uma técnica que permite imprimir amostras digitais diretamente no papel de produção, eliminando as limitações do papel fotográfico e reduzindo a distância entre a prova visual e o produto. “A gente descobriu um jeito de imprimir no próprio papel da produção, prensar e entregar uma amostra que o cliente não sabia dizer se era digital ou rotogravura. Essa ideia teve início aqui no Brasil e depois foi adotada em todas as unidades da Impress no mundo”, conta Valdir, que teve soluções propostas reconhecidas com prêmios europeus. Em 2012, a planta também deu início à operação da sua primeira linha de impregnação, a VITS 1.
Em 2014, a expansão da produção seguiu com a chegada da VITS 2, segunda linha de impregnação, que trouxe ganhos de produtividade aliado à constante estabilidade de processo, acompanhando a evolução da demanda e dos padrões desenvolvidos pelo Design Center. A partir de 2017, novos investimentos passaram a se concentrar no controle de variáveis críticas e na confiabilidade da reprodução em larga escala. A aquisição de espectrofotômetros industriais permitiu abandonar o controle exclusivamente visual e estabelecer laudos técnicos baseados em padrões de referência e tolerâncias mensuráveis. “Hoje, além do olhar humano, contamos também com equipamentos que fortalecem nossas decisões através de dados, comparando fielmente a produção com o padrão e gerando um laudo técnico com precisão. Isso nos dá segurança para manter a estabilidade do produto em grande escala e garantia da qualidade junto ao mercado”, afirma Raphael Bueno, gerente de fábrica. A coleta de dados passou a ser integrada ao processo produtivo, permitindo ajustes em tempo real e garantindo consistência entre lotes, mesmo em condições variáveis de operação.
Em 2022, a VITS 3 passou a operar, elevando ainda mais a capacidade da planta na etapa de impregnação.
O ponto mais recente dessa evolução foi a entrada em operação da quarta linha de impressão, em 2024, com a instalação da linha K3. A máquina foi customizada para atender às necessidades específicas da operação brasileira. “Ela é bastante eficiente em termos de equipamentos, o que aliado ao conhecimento da equipe a torna altamente produtiva. Flexibilidade e agilidade são os principais ganhos”, explica Raphael. Ela trouxe um incremento de 30% na capacidade instalada de impressão e, mais importante, aumentou a flexibilidade de produção ao permitir a migração de padrões entre linhas com menos ajustes manuais. A nova linha também conta com um sistema de coleta de dados que alimentam diretamente o banco de indicadores de performance fabril, permitindo o rastreamento por completo de todas as variáveis envolvidas no processo produtivo.
Hoje, a Impress Brasil opera com nove linhas, entre impressão, impregnação e acabamento, todas interligadas por um modelo de produção orientado por dados, rastreabilidade de lote e otimização de recursos. Projetos em andamento preveem a instalação de uma quarta linha de impregnação.
Em 25 anos, a produção na Impress Brasil se tornou uma plataforma técnica sofisticada, com controle de variáveis críticas, rastreamento digital de padrões e integração entre desenvolvimento, prototipagem e manufatura. “Hoje, temos máquinas calibradas digitalmente, sensores, algoritmos de correção e sistemas de perda zero”, resume Paulo Almir, coordenador de produção. Se no início a fábrica dependia da intuição dos seus operadores, hoje ela se apoia em dados, softwares, automação e um profundo conhecimento acumulado de como adaptar tecnologia ao mercado brasileiro. Essa evolução contínua faz da Impress Brasil uma referência técnica no grupo e no setor.
